特色业务

石化生产装置操作优化、节能降耗模拟技术解决方案
 
  方案概述
  流程模拟技术从二十世纪八十年代推广应用以来,已从设计、研究院逐步推广到石化企业日常生产操作和管理之中。实践证明:在大中型石化企业中推广应用流程模拟技术可以在企业降本增效、提高质量、生产瓶颈论证改进方案等多方面带来可观的经济效益。圣金桥公司拥有一支化工系统工程专业毕业的技术团队,利用流程模拟技术为多个企业优化生产操作服务,掌握Aspen Plus、HYSYS、PRO/Ⅱ、HEXTRAN、 Polymer Plus、 SPYRO、Petro-sim等多个国外软件平台的应用方法,在这方面积累了近20年的经验。
  主要内容
  流程模拟技术就是利用数学模型在计算机上形成“桌面化工厂”、“桌面炼油厂”等模拟系统,可以模拟一个工艺单元、一套工艺装置、一个炼油化工厂;包括设计工况、操作运行工况、优化工况等,对其操作过程的机理进行性能研究,计算机给出改进操作参数后的优化数据,操作人员进行离线可行性分析,对合理的可行方案,反馈给操作人员,进行装置操作调整。
 
 
     图1  生产操作优化方案如何确定
 
 
     图2  生产操作在线优化总体设计方案架构图
  主要特点
  装置操作优化、节能降耗解决方案,主要依赖于长期在石油化工企业一线工作的专家经验,同时依托国际的一流软件平台,在项目进行中:
     ●      现场访谈,调研企业当前的操作状态和能耗水平、存在问题;
     ●      对标评估,找出节能降耗的潜力点和评估其节能空间;
     ●      方案论证,提出装置的节能降耗技术改造方案及投资回报率;
     ●      零、少投资项目实施,找出仅仅靠操作改进进行节能降耗的可能性。对零投资和少投资项目进行实施;
     ●      大投资方案计划排列,为操作优化和详细的投资时间计划提供服务。
  效益分析
     ●      装置能耗对比分析,使得技术工程师明确本装置与国内同行、国际先进水平,的差距,了解改进目标。
     ●      加热炉提高热效率:如某炼油厂有30台加热炉,平均热效率86%。如果热效率提高1%,则可节约燃料油200Kg/h,每年可节油1600吨/年,经济效益60万元/年。
     ●      利用夹点技术对工艺流程及热回收系统进行分析,通常可以节约能耗25-35%,投资回收期1-2 年。
     ●      公用工程系统的节能:通过流程模拟及夹点分析,往往只要改进操作就可节能10-20%。如果调整改造蒸汽管网,节能潜力更大。
     ●      储运系统的节能:通过优化热源和温位匹配,存储温度参数,存储时间和合理的操作,可挖掘的潜力很大。例如,某炼油厂原油存储温度由32℃下降到30℃,可节省加热蒸汽10.000吨/年,效益65万元/年。
     ●      装置之间的热集成:例如,催化裂化、加氢裂化和常减压蒸馏等装置的高温热源与气体分馏、烷基化、MTBE等装置进行合理的优化换热,达到能量综合利用。
     ●      更好地选择燃料的种类与用:降低设备的‘热’待命需求,减少蒸汽排放。
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